Thông báo

Quy trình đúc áp lực
Quy trình đúc áp lực là một phương pháp gia công kim loại phổ biến được sử dụng để sản xuất các chi tiết có độ chính xác cao và hình dạng phức tạp. Quy trình này bao gồm các bước sau:

1. Chuẩn bị khuôn:

Khuôn đúc áp lực thường được làm từ thép hoặc hợp kim thép có độ bền cao và khả năng chịu nhiệt tốt.
Khuôn được thiết kế theo hình dạng mong muốn của sản phẩm và được gia công chính xác để đảm bảo độ chính xác về kích thước và hình dạng của sản phẩm.
Khuôn được làm nóng đến nhiệt độ thích hợp trước khi rót kim loại nóng chảy.
2. Chuẩn bị kim loại:

Kim loại được sử dụng trong đúc áp lực thường là nhôm, hợp kim nhôm, kẽm, hợp kim kẽm, đồng hoặc hợp kim đồng.
Kim loại được nung nóng đến trạng thái lỏng trong lò nung.
Nhiệt độ nung nóng kim loại phụ thuộc vào loại kim loại được sử dụng và độ phức tạp của sản phẩm.
3. Rót kim loại:

Kim loại nóng chảy được rót vào buồng máy đúc áp lực bằng cách sử dụng muỗng rót hoặc hệ thống rót tự động.
Áp lực cao được اعمال lên kim loại nóng chảy để ép kim loại vào lòng khuôn.
Áp lực được duy trì trong một khoảng thời gian nhất định để đảm bảo kim loại lấp đầy hoàn toàn lòng khuôn.
4. Làm nguội và lấy sản phẩm:

Sau khi kim loại đông đặc, khuôn được làm nguội bằng cách sử dụng nước hoặc dung dịch làm mát.
Khi sản phẩm đã nguội đủ, khuôn được mở ra và sản phẩm được lấy ra.
Sản phẩm có thể cần được xử lý thêm như cắt gọt, gia công cơ khí hoặc phủ bề mặt để hoàn thiện.
5. Kiểm tra và hoàn thiện:

Sản phẩm được kiểm tra để đảm bảo độ chính xác về kích thước, hình dạng và chất lượng.
Nếu cần thiết, sản phẩm có thể được xử lý thêm để hoàn thiện.
Ngoài các bước chính trên, quy trình đúc áp lực có thể bao gồm các bước phụ trợ khác như:

Làm sạch khuôn: Khuôn được làm sạch trước khi rót kim loại để loại bỏ bụi bẩn và tạp chất.
Bôi trơn khuôn: Khuôn có thể được bôi trơn bằng dầu hoặc mỡ để giảm ma sát và giúp kim loại chảy ra dễ dàng hơn.
Xả khí khuôn: Khuôn có thể được xả khí bằng cách sử dụng chân không hoặc khí nén để loại bỏ khí khỏi lòng khuôn trước khi rót kim loại.
Cắt gọt bavia: Sau khi lấy sản phẩm ra khỏi khuôn, bavia (phần kim loại dư thừa) có thể được cắt gọt bằng tay hoặc bằng máy.
Phương pháp đúc áp lực mang đến nhiều lợi ích cho quá trình sản xuất, đặc biệt là trong sản xuất các chi tiết có độ chính xác cao và hình dạng phức tạp. Dưới đây là những ưu điểm nổi bật của phương pháp đúc áp lực:

1. Sản phẩm có độ chính xác cao và hình dạng phức tạp:

Áp lực cao được اعمال lên kim loại nóng chảy trong quá trình rót giúp kim loại lấp đầy hoàn toàn lòng khuôn, đảm bảo độ chính xác về kích thước và hình dạng của sản phẩm.
Phương pháp này có thể sản xuất các chi tiết có hình dạng phức tạp mà các phương pháp đúc khác khó hoặc không thể thực hiện được.
2. Bề mặt sản phẩm mịn và sáng bóng:

Do áp lực cao ép kim loại vào lòng khuôn, sản phẩm sau khi đúc có bề mặt mịn và sáng bóng, ít khuyết tật, không cần gia công thêm nhiều.
3. Tốc độ sản xuất nhanh:

Quy trình đúc áp lực được tự động hóa cao, giúp rút ngắn thời gian sản xuất mỗi sản phẩm, tăng năng suất lao động.
4. Có thể sản xuất hàng loạt sản phẩm với chất lượng đồng đều:

Do sử dụng khuôn đúc chính xác và quy trình tự động hóa cao, sản phẩm đúc áp lực có chất lượng đồng đều, ít sai lệch về kích thước và hình dạng.
5. Tiết kiệm vật liệu:

Phương pháp đúc áp lực ít hao phí kim loại hơn so với các phương pháp đúc khác, giúp tiết kiệm chi phí sản xuất.
Ngoài ra, phương pháp đúc áp lực còn có một số ưu điểm khác như:

Có thể sản xuất các sản phẩm có thành mỏng.
Dễ dàng tạo ra các chi tiết có độ rỗng bên trong.
Có thể sử dụng nhiều loại kim loại khác nhau.
An toàn và thân thiện với môi trường hơn so với một số phương pháp gia công kim loại khác.
Nhược điểm của phương pháp đúc áp lực:

Bên cạnh những ưu điểm nổi bật, phương pháp đúc áp lực cũng tồn tại một số nhược điểm cần được cân nhắc trước khi lựa chọn áp dụng trong sản xuất:

1. Chi phí đầu tư ban đầu cao:

Việc đầu tư cho máy móc, thiết bị và khuôn đúc chuyên dụng cho phương pháp đúc áp lực tốn kém hơn so với các phương pháp đúc khác.
Chi phí thiết kế và chế tạo khuôn đúc cao, đặc biệt là đối với các sản phẩm có hình dạng phức tạp.
Do vậy, phương pháp này phù hợp hơn cho sản xuất hàng loạt sản phẩm có nhu cầu cao về độ chính xác và hình dạng phức tạp.
2. Yêu cầu kỹ thuật cao:

Quá trình đúc áp lực đòi hỏi trình độ chuyên môn cao của kỹ thuật viên vận hành máy móc và thiết bị.
Kỹ thuật viên cần có kiến thức về kim loại học, quy trình đúc áp lực và vận hành máy móc để đảm bảo chất lượng sản phẩm.
Việc bảo trì và bảo dưỡng máy móc, thiết bị cũng cần được thực hiện thường xuyên để đảm bảo hiệu quả hoạt động.
3. Khó khăn trong việc sản xuất sản phẩm có kích thước lớn:

Kích thước của sản phẩm đúc áp lực bị giới hạn bởi kích thước của máy móc và thiết bị.
Việc sản xuất các sản phẩm có kích thước lớn thường gặp nhiều khó khăn và tốn kém hơn.
Do vậy, phương pháp này phù hợp hơn cho sản xuất các sản phẩm có kích thước nhỏ và vừa.
4. Rủi ro co ngót và rỗ khí trong sản phẩm:

Do áp lực cao và tốc độ làm nguội nhanh, sản phẩm đúc áp lực có thể bị co ngót hoặc rỗ khí.
Các khuyết tật này ảnh hưởng đến chất lượng và độ bền của sản phẩm.
Để khắc phục, cần áp dụng các biện pháp kỹ thuật phù hợp như thiết kế khuôn đúc hợp lý, điều chỉnh thông số quy trình đúc.
5. Hạn chế về loại vật liệu:

Một số loại vật liệu có độ nhớt cao hoặc khó nóng chảy có thể không phù hợp với phương pháp đúc áp lực.
Việc lựa chọn vật liệu phù hợp với phương pháp đúc áp lực cần được cân nhắc kỹ lưỡng.
Ngoài ra, cần lưu ý một số hạn chế khác như:

Tiếng ồn và rung động trong quá trình vận hành máy móc có thể ảnh hưởng đến môi trường làm việc.
Nguy cơ tai nạn lao động có thể xảy ra nếu không tuân thủ các quy định an toàn lao động.
Nhìn chung, phương pháp đúc áp lực mang lại nhiều ưu điểm cho quá trình sản xuất, tuy nhiên cũng cần cân nhắc kỹ lưỡng về những nhược điểm và hạn chế trước khi lựa chọn áp dụng. Việc lựa chọn phương pháp gia công phù hợp phụ thuộc vào nhiều yếu tố như độ chính xác, hình dạng sản phẩm, vật liệu, số lượng sản xuất, chi phí,...